Projektinformation
| Projekt: | Sanierung der Barrandov Brücke |
| Ort: | Prag, Tschechische Republik |
| Anwendung: | UHPC |
| Bauteil: | UHPFRC Brückenbelag mit einer Dicke von 25 mm |
| Bauzeit: | 2020 - 2024 |
| Anforderungen: | Verstärkung der bestehenden Struktur, strukturelle Abdichtung |
| Beton: | UHPFRC ready-mix-concrete |
| Gesamtvolumen: | 1,600 m³ Beton |
| Fasertyp: | DM 14/0,175 |
| Dosierung: | min. 3 Vol-% |
Die Barrandov-Brücke ist eines der wichtigsten Verkehrsbauwerke in der Tschechischen Republik. Mit einem täglichen Verkehrsaufkommen von über 140.000 Fahrzeugen ist sie die verkehrsreichste Brücke des Landes. Seit ihrer Inbetriebnahme in den 1980er Jahren ist sie seit fast vier Jahrzehnten ununterbrochen in Betrieb. Diese intensive Nutzung führte zu erheblichen Verschleißerscheinungen, insbesondere an den tragenden Bauteilen.
Die umfassende Sanierung der Brücke begann im Jahr 2022. Die Sanierung gliedert sich in zwei Hauptphasen: In der ersten Phase wurden zwischen 2020 und 2021 die Pfeiler ohne größere Verkehrsbeeinträchtigungen saniert. Von 2022 bis 2024 wurde die Brückenfahrbahn repariert und verbreitert sowie die tragende Konstruktion durch eine externe Vorspannung verstärkt.
TBG Metrostav s.r.o. spielte als spezialisierter Betonpartner eine Schlüsselrolle in diesem Projekt. Das Unternehmen stellte hochleistungsfähige UHPC-Mischungen her, die auf die strukturellen Anforderungen zugeschnitten waren, übernahm die komplexe Logistik für die termingerechte Lieferung und führte die präzise Einbringung vor Ort durch. Mit seinem Know-how im Bereich innovativer Betonlösungen und seinem Netzwerk moderner Mischanlagen stellte TBG Metrostav die Langlebigkeit und Sicherheit einer der wichtigsten Verkehrsinfrastrukturen der Tschechischen Republik sicher.
Der nachhaltigste Faser-Hersteller.
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KrampeHarex bietet Fasern für UHPC mit dem weltweit niedrigsten GWP von 0,257 kg CO₂‑Äquivalent. Durch 100 % Ökostrom, eine Recyclingquote über 90 % und eigene Photovoltaik liegen unsere Emissionen 73–82 % unter dem Markt. Dieser Vorteil entsteht aus einem durchgängigen, ressourcenschonenden Produktionsansatz – von der Rohstoffbeschaffung bis zum Versand.
Für UHPC bedeutet das: Unsere Fasern ermöglichen dünnere und zugleich hochleistungsfähige Bauteile, erhöhen Risszähigkeit und Dauerhaftigkeit und optimieren die strukturelle Performance. Damit verbinden sie technische Spitzenleistung mit einer messbar geringeren CO₂‑Belastung.
Ein zentraler Bestandteil der Sanierung ist die vollständige Erneuerung der Fahrbahndecke und die Verstärkung der Tragkonstruktion.
Das Projekt stand vor mehreren Herausforderungen, wie beispielsweise einer unerwarteten Dicke der Fahrbahnschicht und der Integration des Straßenniveaus mit angrenzenden Rampen oder einer unzureichenden Tragfähigkeit der Brückenkonstruktion. Um alle Anforderungen zu erfüllen, musste ein Material gefunden werden, das für eine Anwendung ab einer Dicke von 25 mm geeignet ist.
Aufgrund seiner hohen Festigkeit und schnellen Verarbeitbarkeit fiel die Wahl auf UHPC. Damit konnte nicht nur die vorhandene Struktur nivelliert und verbreitert werden, sondern auch ihre Tragfähigkeit erhöht und ein langfristiger Schutz der bestehenden Betonkonstruktion gewährleistet werden.
Typical tensile stress-strain behavior of FRC and UHPC (Naaman, 2003)
UHPC erreicht unter Druck bis zu 150 MPa. Dabei weist der Beton ein verfestigendes Lastverformungsverhalten, eine hohe Packungsdichte mit einer Korngröße von 5 mm und einen Wasser/Zement-Wert unter 0,25 auf.
Der hohe Gehalt an Stahlmikrofasern sorgt für ein dehnungshärtendes Verhalten unter Zug und ein duktiles Versagensverhalten unter Druck. UHPC enthält Stahlfasern zwischen 1,5 % und 3 % des Gesamtvolumens (120 kg/m3 und 240 kg/m3). Der relativ hohe Anteil an Stahlfasern verhindert ein sprödes Versagen, wenn sehr hohe Druck- oder Biegespannungen erreicht werden.
Die KrampeHarex Stahlfasern garantieren diese hervorragenden Eigenschaften und ermöglichen es, die Bewehrung zu ersetzen oder zu reduzieren. Unsere Mikrofasern aus rostfreiem Stahl garantieren die strukturellen und ästhetischen Eigenschaften und ermöglichen eine Lebensdauer von Bauteilen von 100 bis 120 Jahren.
Dr. Christian Neunzig
Technischer Leiter Bautechnik
Für das Projekt wurde ein speziell entwickelter Ultrahochleistungsbeton namens TopCrete® verwendet. Die Rezeptur basierte auf einer Kombination aus geltenden europäischen Normen und internen Standards, da zum Zeitpunkt der Planung keine offiziellen nationalen Richtlinien existierten.
Ein wichtiges Kriterium für die Materialauswahl war die Möglichkeit, den Beton auf Neigungen von bis zu 6 % zu verarbeiten. Dies erforderte eine gezielte Anpassung der Thixotropie, um trotz des hohen Anteils an Fließmittel eine stabile Verarbeitung zu gewährleisten. Ebenso wichtig war der hohe Anteil an Stahlmikrofasern – mit einem Mindestanteil von 3 Volumenprozent –, um die Rissbreiten deutlich zu reduzieren und die Undurchlässigkeit der Schicht zu gewährleisten. DM 14/0,175 von KrampeHarex war die einzige Wahl für dieses Projekt.
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